Stillstandsmontage bei Ahlstrom-Munksjö

airinotec stellt erneut Kompetenz als Retrofit-Spezialist unter Beweis

Als führender Anbieter von Materialien auf Faserbasis ist Ahlstrom-Munksjö auf einen reibungslosen Produktionsprozess angewiesen. Für ein Nachrüstungsprojekt, bei dem eine bestehende Papiermaschine modernisiert werden sollte, entschied man sich für die Retrofit-Spezialisten von
airinotec. Mit hervorragenden Resultaten: Energieverbrauch und Geräuschemissionen wurden gesenkt und die Produktionsbedingungen verbessert.

Das Ziel: höhere Energieeffizienz, bessere Produktionsbedingungen
Gegenstand der Nachrüstung war die Papiermaschine PM3 mit einer Produktionskapazität von 8 t/h bei einer Arbeitsbreite von 3 m. Seitens Ahlstrom-Munksjö gab es eine Reihe von Zielen: Es sollte Energie gespart und die klimatischen Produktionsbedingungen in der Halle sollten verbessert werden – ebenso wie der Schallschutz für Geräuschemissionen nach außen. Darüber hinaus war die Einrichtung einer neuen Automation und Messdatenerfassung erwünscht und es stand die Implementierung einer Taupunktregelung für die Vor- und Nachtrockenpartie zur Erfassung der wechselnden Produktionsbedingungen an.

Durchdachte Planung sorgt für sichere Umsetzung in der Stillstandszeit

Um die Auswirkungen auf die Produktion möglichst gering zu halten, ist die Planung eines solchen Vorhabens im Vorfeld von elementarer Bedeutung. Die Vormontage erfolgte schließlich bei laufender Produktion. Die Stillstandsmontage folgte zum Jahreswechsel 2018/2019. Nach dem Umbau und der Inbetriebnahme lief die Produktion planmäßig an.

Das Ergebnis: eine optimierte Papiermaschine

Die Erwartungen von Ahlstrom-Munksjö an das Projekt haben sich durchweg erfüllt. Besonders von der präzisen Planung war der Kunde angetan: Durch die Einhaltung des Zeitplans wurden die Beeinträchtigungen der Arbeitsabläufe auf ein Minimum begrenzt. Im laufenden Betrieb bringt die Umrüstung weitere Vorteile mit sich: Für die Aufheizung der Prozessbelüftung ist kein Dampfeinsatz mehr notwendig, wodurch die Energiekosten deutlich gesenkt werden konnten. Darüber hinaus wurde die Qualität des Arbeitsumfelds erhöht: Durch den - spürbar reduzierten Eintrag von feuchtheißer Luft in die PM-Halle wurde das Hallenklima verbessert und die Grundlagen für die weitere Optimierung geschaffen. Niedrigere Schallemissionen nach außen verbessern die Lärmschutzsituation des Produktionsstandortes.