Hygiene und Automatisierung für Käsespezialisten Gebr. Woerle
Seit 130 Jahren und fünf Generationen steht die Käserei Gebr. Woerle aus dem österreichischen Henndorf für Kompetenz in Sachen Käse. Um den Produktionsprozess zu optimieren, wurden 2019 Herstellung und Verpackung erweitert. Der Neubau wurde von airinotec mit einem komplexen System an Hygienelufttechnik ausgestattet. Das System musste dabei für die einzelnen Produktionsabschnitte unterschiedliche Anforderungen erfüllen – dazu gehörte zum Beispiel maximale Hygiene in sensiblen Produktionsbereichen mit offenem Produkt.
Unternehmenserfolg erfordert Ausbau der Produktion
Die Marke Woerle steht seit 130 Jahren für höchste Qualität in der Käseproduktion. Die Produkte des Unternehmens aus dem Salzburger Land erfreuen sich weit über die Grenzen Österreichs großer Beliebtheit. Mit dem internationalen Erfolg der Gebr. Woerle wurde 2019 ein Neubau notwendig: Nachdem die Produktion und die Verpackung an zwei Standorten untergebracht waren, strebte das Familienunternehmen eine Zusammenlegung und Erweiterung an. Damit sollte auch der Produktionsprozess optimiert werden – mit einer Einsparung von jährlich rund 5.000 LKW-Fahrten.
Unsere Systemarchitektur bei Gebr. Woerle zeigt, dass höchste Hygienestandards und Energieeffizienz Hand in Hand gehen können. Damit sinken auch die Energiekosten für das Unternehmen.
Des Weiteren wurde ein neues Hochregallager gebaut. Im Neubau, der eine Gesamtluftmenge von 410.000 m3/h aufweist, wird zukünftig eine erweiterte Produktion von Schmelzkäse ihren Platz finden. Darüber hinaus wird portionierter Schnittkäse verpackt und kommissioniert sowie Käse gerieben und verpackt. Für diese Vorgänge sind hohe Hygienestandards zu berücksichtigen. Die Raumlufttechnik dafür lieferte der Systemanbieter für Klima- und Prozesslufttechnik airinotec. Die installierten Systeme wurden dabei für die verschiedenen Anforderungen in den unterschiedlichen Bereichen entwickelt.
Anspruchsvolle Hygienelösungen in Produktion und Verpackung
In Produktion und Verpackung ging es im Schwerpunkt um die Einhaltung der Luftqualität, der maximalen Raumfeuchte und der Temperatur. Wie in allen Systemen in der Lebensmittelbranche lag hierbei der Hygieneaspekt im Fokus: In sensiblen Produktionsbereichen mit offenem Produkt wurde für optimale Hygiene eine Überdruckhaltung implementiert; im CIP-Raum und in anderen kritischen Bereichen eine Unterdruckhaltung. Die unterschiedlichen Anforderungen der einzelnen Bereiche wurden selbstverständlich durchgängig berücksichtigt, zum Beispiel mit einer dreistufigen Filterung beim offenen Produkt. Auch Schwerpunktabsaugungen mit Spezialfilterungen wurden in das Anlagedesign einbezogen Allen Bereichen gemein war die Maßgabe, dass die Anlagen gut zu reinigen und zu warten sind.
Ein weiterer Gesichtspunkt, der in die Anlagekonzeption einfloss, war die Energieeffizienz des Systems. Hocheffiziente Wärmerückgewinnungssysteme und Einzelraumregelungen trugen hier ebenso zu einer besseren Energiebilanz bei wie die lastabhängige Volumenstromregelung. Mit einer Lagerhöhe von 30 m und einem Raumvolumen von 47.000 m3 bestand der zweite große Planungsbereich in dem vollautomatischen Hochregallager: Hier galt es, die Raumtemperatur konstant und gleichmäßig im gesamten Lager unter Überdruckhaltung auf 4° C zu bringen. Mit einem energieeffizienten Anlagekonzept schuf airinotec hier die Voraussetzungen dafür, dass an jedem Palettenplatz exakt die gleiche Temperatur herrscht. Die neue Anlage der Gebr. Woerle wurde Ende des Jahres 2019 in Henndorf/Österreich in Betrieb genommen.
Unterschiedliche Anforderungen, ein Ziel
Jede Branche hat ihre eigenen Anforderungen an die Belüftungstechnik. In der Lebensmittelproduktion sind höchste Hygienestandards erforderlich. Bei allen Projekten, die airinotec umsetzt, stehen diese Besonderheiten im Fokus. Die Entwicklung von neuen Anlagekonzepten verfolgt aber immer noch ein zweites Ziel: Die Systeme effizienter und nachhaltiger zu machen. Denn in der Kühlung und Belüftung liegen häufig ungenutzte Potenziale für eine energieeffizientere und damit umweltschonende und kostensparende Produktion. Diese Potenziale wurden auch bei dem System für Gebr. Woerle optimal genutzt.
