Retrofit-Projekt bei Ahlstrom-Munksjö
Als führender Anbieter von Materialien auf Faserbasis ist Ahlstrom-Munksjö auf einen reibungslosen Produktionsprozess angewiesen. Für ein Nachrüstungsprojekt im Jahr 2018, bei dem eine bestehende Papiermaschine modernisiert werden sollte, entschied man sich für die Retrofit-Spezialisten von airinotec. Mit hervorragenden Resultaten: Energieverbrauch und Geräuschemissionen wurden gesenkt und die Produktionsbedingungen verbessert.
Ahlstrom-Munkskjö modernisiert Produktion
Mit 45 Produktionsstandorten steht Ahlstrom-Munksjö weltweit an der Spitze der Unternehmen, die Materialien auf Faserbasis herstellen. Am Standort Aalen-Unterkochen in Deutschland produziert Ahlstrom-Munksjö auf zwei Papiermaschinen jährlich rund 76.000 Tonnen Dekorpapiere für die Möbel- und Laminatfußboden-Industrie. Im Jahr 2018 beschloss Ahlstrom-Munksjö, die Trockenhaube der Papiermaschine PM3 überholen zu lassen. Dabei sollte der Produktionsausfall möglichst gering gehalten werden.
Das Ziel: höhere Energieeffizienz, bessere Produktionsbedingungen
Gegenstand der Nachrüstung war die Papiermaschine PM3 mit einer Produktionskapazität von 8 t/h bei einer Arbeitsbreite von 3 m. Seitens Ahlstrom-Munksjö gab es eine Reihe von Zielen: die Energieeinsparung sowie Verbesserungen der klimatischen Produktionsbedingungen in der Halle und des Schallschutzes für Geräuschemissionen nach außen. Darüber hinaus war die Einrichtung einer neuen Automation und Messdatenerfassung gewünscht und es stand die Implementierung einer Taupunktregelung für die Vor- und Nachtrockenpartie zur Erfassung der wechselnden Produktionsbedingungen an.
Durchdachte Planung sorgt für sichere Umsetzung in der Stillstandszeit
Um die Auswirkungen auf die Produktion möglichst gering zu halten, ist die detaillierte Planung eines solchen Vorhabens im Vorfeld von elementarer Bedeutung. Hier kommt airinotec die langjährige Erfahrung in komplexen Projekten zugute: Das Aufmaß der Maschinen, die Ablaufplanung, die Berechnung der neuen Komponenten – alle notwendigen Prozessschritte wurden sorgfältig vorgenommen. Die Vormontage erfolgte schließlich bei laufender Produktion. Die Stillstandsmontage folgte zum Jahreswechsel 2018/2019.
Zum Lieferumfang gehörten unter anderem eine Luft-Luft-Wärme-Rückgewinnung, ein drehzahlgeregelter Abluftventilator, die Erneuerung der Haubenpaneele für die Papiermaschine und ein Schalldämpfer mit ausziehbaren Kulissen für die Reinigung. Die Prozess-Zuluftanlage blieb bestehen, wurde aber mit der neuen Wärmerückgewinnung gekoppelt. Für die Automation wurde ein Siemens-SPS mit Touchpanel implementiert. Die gewünschten Taupunktregelungen für VTP und NTP wurden mittels Sensoren und Aktoren umgesetzt, die wiederum mit automatischen Reinigungsmodulen ausgestattet sind. Nach dem Umbau und der Inbetriebnahme lief die Produktion planmäßig an.
„Wir wussten, wir hatten ein Zeitfenster von einer Woche zur Verfügung, in dem die Papiermaschine abgestellt wurde“, so Kevin Mey, verantwortlicher Vertriebsingenieur im Bereich Papier von airinotec. „Damit in dieser Zeitspanne alles erledigt werden kann, ist die Planung das A und O. Bei diesem Projekt ist alles reibungslos gelaufen. Wir haben unsere Kompetenz als Retrofit-Spezialist unter Beweis gestellt – und darüber hinaus gezeigt, dass eine optimale Lösung nicht in jedem Fall mit einem komplett neuen System einhergehen muss.“
Das Ergebnis: eine optimierte Papiermaschine
Die Erwartungen von Ahlstrom-Munksjö an das Projekt haben sich durchweg erfüllt. Besonders von der präzisen Planung war der Kunde angetan: Durch die Einhaltung des Zeitplans wurden die Beeinträchtigungen der Arbeitsabläufe auf ein Minimum begrenzt. Im laufenden Betrieb bringt die Umrüstung weitere Vorteile mit sich: Für die Aufheizung der Prozessbelüftung ist kein Dampfeinsatz mehr notwendig, wodurch die Energiekosten deutlich gesenkt werden konnten. Darüber hinaus wurde die Qualität des Arbeitsumfelds erhöht: Durch den spürbar reduzierten Eintrag von feuchtheißer Luft in die PM-Halle wurde das Hallenklima verbessert und die Grundlagen für die weitere Optimierung geschaffen. Niedrigere Schallemissionen nach außen verbessern die Lärmschutzsituation des Produktionsstandortes.
